Bosch utilizează Industria 4.0 pentru a-și creşte competitivitatea

  • Extragerea datelor și RFID cresc cu un sfert productivitatea în fabricarea sistemului de frânare ABS/ESP
  • Creşterea productivităţii cu zece procente şi reducerea depozitării în producţie cu o treime datorită tehnologiei RFID
  • Competitivitate crescută şi procese transparente prin Industria 4.0 în unităţile de produţie din Cluj şi Blaj

 

Bosch îşi face producţia conectată, cu peste 100 de proiecte care se desfășoară deja cu succes la nivel mondial. Printre alte beneficii, acest lucru creşte disponibilitatea echipamentelor tehnice – și, astfel, productivitatea și competitivitatea lor. În continuare sunt prezentate câteva exemple:

O singură linie de producție, 200 de module hidraulice diferite

Pe linia sa de asamblare multi-produs din Homburg, Germania, Bosch poate fabrica 200 de module hidraulice diferite din peste 2.000 de componente diferite.

Mulțumită conectivității, aceste componente sunt comandate automat în timp util. Modulele controlează echipamentele hidraulice de funcționare și acționare, din camioane sau tractoare, care ajută la încărcarea pe suprafețe înclinate sau ridicarea plugurilor. Cele nouă stații de pe linia de producție sunt conectate printr-o rețea inteligentă. Mulțumită unui cip RFID atașat la piesa de prelucrat, stațiile cunosc modul de asamblare al produsului finit și etapele necesare. Acest lucru permite o producție eficientă, chiar și în cazul unor loturi de dimensiuni mici. Această flexibilitatea este importantă, deoarece unele module sunt cerute mai des decât altele. În plus, Bosch poate produce tipuri diferite de module în mod simultan pe linia multi-produs. Astfel se reduc timpii de prelucrare pe echipamentele tehnice, ceea ce duce la creșterea productivității. Planurile de lucru necesare pentru asamblarea componentelor hidraulice sunt apelate automat și sunt afișate pe monitoare sub formă de imagini sau clipuri video.

Afișajul este personalizat pentru nivelul de instruire al fiecărui angajat și este prezentat în limba maternă. Scopul este de a oferi angajaților cel mai bun sprijin posibil în activitatea lor. Acesta este un exemplu al modului de succes în care Bosch pune în practică mai multe elemente esențiale ale Industria 4.0: inteligență distribuită, conectivitate rapidă, contextualizare în timp real și comportament autonom. Detalii:  http://bit.ly/1QqPUiB

Industria 4.0 creşte productivitatea în fabricarea sistemului de frânare

ABS/ESP

Succes care a adus premii: în mai puțin de un an, Bosch și-a crescut productivitatea în fabricarea sistemelor de frânare ABS/ESP, cu aproape un sfert, prin implementarea soluțiilor Industria 4.0 în întreaga sa rețea de producție la nivel internațional. Drept recunoaștere pentru această realizare, fabrica

Blaichach – care a condus inițiativa – a primit prestigiosul Premiu Industria 4.0 în 2015. Unul dintre motivele acestei creșteri a productivității este faptul că Bosch colectează date din mii de senzori instalați de-a lungul liniilor de producție ale fabricii. Senzorii înregistrează mișcarea cilindrilor, duratele ciclurilor dispozitivelor de prindere, precum și temperatura și nivelurile de presiune din procesul de producție. Această multitudine de informații este introdusă în baze de date imense, clar structurate. În plus, mulțumită tehnologiei RFID (identificare prin frecvență radio), Blaichach își poate reprezenta digital fluxul intern de produse. Rezultatul este o reprezentare virtuală generată de calculator, sau o „dublură digitală” a fabricii. Reprezentarea digitală facilitează transparența în întregul flux de valori. La rândul său, această transparență face posibile mult mai multe soluții

Una dintre aceste soluții este aplicată în mentenanța echipamentelor tehnice: software-ul analizează performanța echipamentelor tehnice pentru a detecta abateri de la starea vizată și a indica în timp util când se impun lucrări de mentenanță. Sistemul ajută angajații să detecteze și să gestioneze erorile prin oferirea unor instrucțiuni privind modul de a efectua aceste reparații. Pe tabletele proprii, de exemplu, angajații pot vizualiza clipuri video în care se prezintă modul de înlocuire a pieselor. În cazul în care întâmpină probleme pe care nu le pot rezolva imediat, ei pot folosi un link video wireless pentru a se consulta cu specialiști care îi pot ajuta să rezolve problema de la distanță. Toate acestea reduc numărul opririlor neplanificate, cresc productivitatea și, prin urmare, competitivitatea.

Mentenanța predictivă a mașinilor unelte

Unul dintre produsele pe care Bosch le fabrică în unităţile din Stuttgart-Feuerbach (Germania) și Jihlava (Republica Cehă) este pompa de presiune  înaltă pentru sistemele de injecție. O parte din procesul de producție pentru carcasa din aluminiu impune găurirea cu precizie și frezarea altor piese. În proces sunt utilizate mașini unelte de mari dimensiuni ale căror unități de acționare motorizate sunt cunoscute sub numele de „arbori”. Fiecare arbore are o greutate de 50-70 de kilograme și se învârte cu 30.000 până la 40.000 rpm. Senzorii înregistrează vibrații în funcționarea acestor arbori, iar software-ul stochează și evaluează datele. De fiecare dată când sistemul înregistrează faptul că vibrațiile depășesc o limită stabilită, aceştia trimit un semnal către responsabilul pentru lucrările de service. Tehnicianul poate decide în acel moment dacă și când se impune înlocuirea arborelui. Mentenanța devine mai ușor de planificat, disponibilitatea mașinii se îmbunătățește și productivitatea crește. Monitorizarea continuă a pieselor mașinii, precum acești arbori, este cunoscută și sub numele de „monitorizarea stării”. Planificarea lucrărilor de service este denumită „mentenanță predictivă”.

Semnalele radio creează transparență în fluxul produselor

În multe dintre cele peste 250 de fabrici Bosch din întreaga lume, compania a prevăzut cutii din plastic pentru transportul intern al pieselor și produselor finite cu etichete RFID (identificare prin radio-frecvență). Cititoarele RFID sunt amplasate la toate ușile atelierelor de producție. Atunci când un cărucior de transport trece dintr-un atelier în altul, cititorul înregistrează automat eticheta fără a fi necesar un contact fizic. Rezultatul este o reprezentare digitală a fluxurilor de produse din respectiva fabrică. Compania poate stabili în orice moment care sunt piesele cu cea mai mare probabilitate de a ajunge pe linia de producție, momentul în care produsele finite trebuie să fie împachetate și cantitatea acestora, unde se află o anumită piesă și care sunt nivelurile stocurilor. Sistemul cunoaște și câte cutii de ambalare sunt necesare și le poate comanda în funcție de nevoi. Tehnologia RFID asigură transparența în fluxul produselor, reduce efortul manual și menține niveluri reduse de stoc. În același timp crește viteza de reacție și productivitatea. Acesta este modul în care Bosch obține procese logistice optimizate. Mulțumită utilizării RFID, Bosch a reușit în cadrul fabricii din Homburg să crească productivitatea cu zece procente în intra-logistică și să reducă depozitarea în producție cu aproape o treime.

Industria 4.0 în unităţile de producţie Bosch din România

Unităţile de producţie Bosch din Jucu, judetul Cluj şi Blaj folosesc tehnologie de ultimă oră în procesul de producţie a componentelor pentru industria auto. Spre exemplu, unitatea de producţie din cadrul diviziei Bosch Automotive Electronics din Jucu utilizează cele mai noi echipamente şi infrastructură IT pentru producție sub forma MES (Manufacturing Execution System), care conectează și controlează toate centrele de lucru pentru a oferi o trasabilitate completă a produselor, pornind de la prima etapă de producție din zona SMT(Surface Mounting Technology) până în etapa finală, zona de ambalare, care include înregistrarea automată în sistemul ERP (SAP).

Pentru o implementare şi mai rapidă a unor noi funcții, unitatea de productie dedicată industriei auto din Jucu continuă dezvoltarea produselor din alte locații Bosch. De exemplu, mașinile sunt echipate cu etichete NFC (Near Field Communication). Prin scanarea acestora cu ajutorul telefoanelor inteligente, personalul de serviciu poate verifica imediat disponibilitatea pieselor de schimb, accesând toată documentaţia mașinii și multe altele. Furnizarea materialelor de producţie către toate stațiile de lucru este controlată prin etichete care pot fi citite de calculator. Monitorizarea logisticii poate fi uşor realizată prin recunoașterea citirii etichetelor RFID (identificare prin radio-frecvență) la distanță.

Orașul Cluj Napoca este recunoscut în Europa pentru competenţele în domeniul IT. Aceste abilităţi şi competenţe ale companiilor locale sunt integrate în proiecte Bosch precum Industria 4.0, Sistemul de raportare NGPro sau Sistemul de management de formare şi calificare.

De asemenea, unitatea de producţie din Blaj a interconectat liniile de producţie din domeniul industriei auto cu ajutorul soluţiilor Bosch Rexroth. Primul pas în acest sens a fost conectarea staţiilor din liniile de producţie automate şi semiautomate la un calculator industrial principal (PLC), care adună toate informațiile de producție relevante. În a doua etapă, compania a construit o soluție IT de stocare a acestor date şi a elaborat o interfață pentru procesarea informațiilor (de exemplu aplicația ANDON), care transmite informațiile de producție în timp real către specialiştii relevanţi. Materia primă este urmărită în linie cu ajutorul tehnologiei de identificare prin radio-frecvenţă a etichetelor de pe produs (RFID) şi informaţiille sunt procesate apoi de către calculatorul industrial principal. Astfel, sunt generate, stocate şi procesate toate datele de pe liniile de producție. Acest lucru permite procese mai transparente și o abordare ușoară a strategiei Bosch de „Zero Defecte”.

German
Citește articolul precedent:
FIECARE EURO INVESTIT ÎN UPSTREAM ONSHORE GENEREAZĂ UN IMPACT DE 3,2 EURO LA NIVELUL ÎNTREGII ECONOMII ROMÂNEŞTI

Asociația Română a Companiilor de Explorare și Producție Petrolieră (ROPEPCA) aduce în atenţia presei şi a opiniei publice rezultatele unui...

Închide